فرآیند تولید لوله شیشه ای بوروسیلیکات بالا

عمدتا شامل مراحل آماده سازی دسته ای ، ذوب ، تشکیل ، بازپخت و پس از پردازش است.
آماده سازی دسته ای
اول ، مواد اولیه از قبل خرد می شوند ، از جمله خرد کردن مواد اولیه عظیم ، خشک کردن مواد اولیه مرطوب و تصفیه آهن مواد اولیه حاوی آهن. اندازه ذرات خرد شده باید 0.25 ~ 0.5 mm باشد. ذرات درشت به راحتی ذوب نمی شوند و سنگ های پودر باقیمانده یا گره های غنی از سیلیکون در لیوان تشکیل می شوند. ذرات خیلی ریز به راحتی قابل پرواز هستند و یا به درون توده ها جمع می شوند. مواد اولیه با اندازه ذرات مشخص با توجه به فرمول دقیق وزن می شوند و سپس با درام ، پارو یا میکسر دیسک مخلوط می شوند.
ذوب شدن
مواد دسته شیشه در دمای بالا ذوب و شفاف می شوند تا مایع شیشه ای یکنواخت و بدون حباب و سنگ تشکیل شود. دمای ذوب دسته شیشه با توجه به ترکیب متفاوت است و معمولاً 1300 تا 1600 درجه سانتی گراد است. مواد دسته ای در دمای بالا دچار یک سری واکنشهای فیزیکی و شیمیایی می شوند و بتدریج کاملاً ذوب می شوند. با افزایش دما ، ویسکوزیته به طور قابل توجهی کاهش می یابد و مقدار زیادی هوای موجود در آن و گاز حاصل از تجزیه مواد اولیه افزایش یافته و از مذاب فرار می کند و ذوب را شفاف می کند. در حالی که حباب ها را در دمای بالا از بین می برید ، ترکیب شیمیایی شیشه مذاب نیز یکنواخت است. در صورت لزوم ، تحریک نیروی مکانیکی خارجی اعمال می شود. پس از تکمیل شفاف سازی و همگن سازی ، دما کاهش می یابد تا مایع شیشه به طور یکنواخت به ویسکوزیته مناسب برای نیازهای قالب برسد.
این ذوب در کوره ذوب شیشه صورت می گیرد. در تولید انبوه ، به طور مداوم در کوره ذوب می شود. مواد دسته ای در یک انتهای کوره اضافه می شوند و مایع شیشه ای تشکیل شده در انتهای دیگر تخلیه می شود. در تولید با حجم کم ، به طور متناوب در یک کوره بلاگ ذوب می شود.
تشکیل
مایع شیشه را به محصولاتی با اشکال هندسی ثابت تبدیل کنید. وقتی شیشه خنک می شود ، از حالت مایع به حالت پلاستیکی به حالت جامد در می آید ، که این امر مراحل تولید عرضه و بازیابی شیشه ، شکل دادن و تنظیم را بهم متصل می کند. هنگام چیدن دستی مواد ، ویسکوزیته مایع شیشه معمولاً 102.2Pa · s است. وقتی مواد به طور خودکار توسط دستگاه تغذیه می شوند ، 102 ～ 103Pa · s است ، که با شفاف شدن مایع شیشه معادل 10-100 برابر ویسکوزیته است. ویسکوزیته مناسب ریختن شیشه به داخل قالب معمولاً 103.5 Pais است و در هنگام برداشتن ماده باید گرانروی 106 Pais باشد. در این محدوده پلاستیکی ، فریت شیشه تحت عملیات شکل گیری مانند برش ، اتصال ، دمیدن و تقویم قرار می گیرد. اگر زمان تولید طولانی است ، ترکیب شیشه باید به گونه ای تنظیم شود که انتقال گرانروی کند باشد و تمایل به تبلور کم باشد ، به طوری که در طی فرآیند قالب گیری ، از سخت شدن بیش از حد و جلوگیری از تبلور جلوگیری شود. روش های تشکیل شیشه که معمولاً استفاده می شود شامل روش دمیدن ، پرس کردن ، روش رسم ، روش ریختن ، روش تقویم و غیره است.

روش دمیدن لوله شیشه:

برای تولید محصولات شیشه ای توخالی ، مانند لیوان های آشامیدنی ، ظروف ، بطری ها ، شیشه ها ، لامپ ها ، و غیره استفاده می شود. برای دمیدن دستی ، از یک لوله گاز توخالی 1.5 متری استفاده کنید ، یک انتهای آن را در مایع شیشه فرو بریزید (چیدن مواد) ، و یک انتهای آن یک نازل دمنده پس از چیدن مواد ، آن را به طور مساوی بغلتانید و روی تخته مواد (کاسه) بکشید تا کف شیشه ای ایجاد شود ، که به محصولی در قالب دمیده می شود. همچنین می توان آن را آزادانه بدون قالب دمید و در نهایت از لوله دمنده خارج شد. هنگام تشکیل محصولات بزرگ ، لازم است که بارها و بارها به طور مساوی انتخاب و رول کنید تا مواد کافی جمع شود. در حین دمیدن مکانیکی ، شیشه مذاب از محل خروجی کوره ذوب شیشه خارج می شود و از طریق فیدر به قطره هایی با وزن و شکل تعیین شده تبدیل می شود ، در قالب مقدماتی برش داده می شود تا دمیده شود یا به شکل اولیه فشار داده شود و سپس انتقال داده شود به قالب تشکیل شده در محصولات دمیده شود. روش دمیدن توزین به شکل اولیه و دمیدن به داخل محصول برای ساخت ظروف کوچک دهان و بطری مناسب است. روش دمیدن توزین به شکل اولیه و سپس دمیدن به محصول برای ساخت ظروف دهان بزرگ و بطری ها و قوطی های دیواره نازک مناسب است.